میلگرد spk
شرکت ثمين تجارت فعاليت خود را در زمينه عرضه و تامين آهن آلات صنعتی، ساختمانی و فولادهای آلياژی،میلگرد فولادی، تسمه فولادی، تسمه ترانس، تسمه MO40، تسمه SPK، ورق فولادی، ورق ST52، ورق ST37، ورق CK45، ورق A516، شمش فولادی، شمش بیلت، شمش اسلب، شمش بلوم، میلگرد A105، میلگرد CK45، میلگرد SPK، میلگرد MO40، لوله صنعتی، لوله جدار چاه، چهارپهلو، چهارپهلو CK45، چهارپهلو ST37، چهارپهلو ST52، چهارپهلو ترانس آغاز نموده است.
جهت مشاوره و خرید با شماره های 02122247000 | 09108697000 تماس حاصل فرمائید.
میلگرد SpK یا میلگرد Special K از خانواده فولادهای ابزاری سردکار است.
میلگرد Spk با شماره استاندارهای ۱.۲۰۸۰ و X2 10Cr12 هم نامگذاری شده است.
این میلگردهای ابزاری با شماره استاندارهای ۱.۲۰۸۰ و X2 10Cr12 نیز نامگذاری شده است.
همچنین فولاد SPK به فولادهای آلیاژی پرکربن نیز معروف هستند.
میلگرد SPK دارای سختی پذیری بالایی برای سرد شدن با روغن و یا هوا می باشد و پایداری مناسبی در طول عملیات حرارتی دارد.
فولاد SPK در مقابل گرمادهی های سریع و نامنظم حساس می باشد.
در طبقه بندی فولاد های سردکار علاوه بر فولادهای Special K می توان به فولاد کاربردی دیگری با نام فولاد آموتیت اشاره کرد.
فولاد آموتیت (Amutit s) به شماره استاندارد ۱.۲۵۱۰ و با داشتن عناصر وانادیوم و تنگستن، علاوه بر خواص یاد شده در فولاد Spk ویژگی های منحصر به فردی دارد.
فولاد آموتیت Amutit را به عنوان فولادی بُرنده و مقاوم به سایش می شناسند.
در ساخت قطعات با طول بلند در ماشین آلات و وسایل نقلیه که نیاز به استحکام بالا، مقاومت کششی بالا، انعطاف پذیری و مقاومت بالا در برابر شکست مدنظر است.
از این نوع فولاد استفاده میشود. به عنوان مثال می توان به قطعاتی از قبیل؛ میل لنگ، محورهای غیر هم مرکز، اجزاء و قطعات دندانه دار، شافت‌های مربوط به صنایع سیمان، شاسی اتومبیل و صفحه دیسک اشاره کرد.با اندکی تغییر در عناصر موجود در ترکیب شیمیایی میلگرد spk ، انواع دیگر میلگرد با خواصی متفاوت نیز ساخته می شود.
ترکیبات شیمیایی فولاد SPK
| Cr | S | P | Mn | Si | C |
| 11-13 | 0/03≥ | 0/03≥ | 0/10 – 0/60 | 0/10 – 0/60 | 1/90 – 2/20 |
مشاهده محصول » میلگرد A105
فولاد های SPK که دارای کروم (Cr ) بسیار بالایی هستند و از این عنصر در ساخت آنها استفاده شده است، در برابر سایش استقامت مناسبی دارند و باعث شده تا سختی فولاد SPK زیاد شود. برای سختکاری فولاد SPK (فرگوته کردن) عملیات حرارتی در دمای ۹۳۰ درجه روی فولاد SPK اعمال میشود.
مشاهده محصول » میلگرد CK45
سختی تقریبی فولاد ابزار SPK پس از نورد یا آهنگری (فورج) در حدود 400 برینل است. برای افزایش قابلیت ماشین کاری و سپس رسیدن به شرایط و مشخصات کاربری، عملیات های زیر بر روی فولاد ابزار SPK انجام می گیرد تا خواص فولاد SPK را بهبود بخشد :
چگالی فولاد spk
این فولاد ها به دلیل داشتن کرم (Cr) دارای مقاوت سایشی بالایی هستند و عملیات مربوط به سخت کاری آن ها را معمولا در دمای 930 درجه سانتی گراد انجام میدهند که به این عملیات “فرگوته” نیز می گویند. برای آلیاژکاری این فولاد ها از عناصری کانند تنگستن و وانادیوم استفاده می شود و تغییر در این موارد باعث می شود که با استفاده از عناصر مختلف با درصد های مختلف بتوانیم به خواص مختلف برسیم. فولادی های SPK دارای انواع مختلفی هستند که در ادامه با هم این موارد را بررسی میکنیم. • فولاد های SPK NL که با شماره استاندارد 1.2379 نیز شناخته می شود و مقاومت بالایی در برابر سایش دارد. • فولاد SPK R که با شماره استاندارد 1.2436 نیز شناخته می شود و دارای سختی و مقاومت بالا در برابر سایش است. • فولاد آموتیت که با شماره استاندارد 1.2510 شناخته می شود و دارای سختی بالا و خاصیت برندگی قوی است.
مشخصات فیزیکی و میکانیکی SPK
| سختی | دمای فورجینگ | افزایش طول | استحکام کششی | خستگی | تنش تسلیم |
| 250 HB | 850 – 1050 ℃ | 8 – 25% | 650 – 880 N/mm۲ | 275 N/mm۲ | 350 – 550 N/mm۲ |
سخت کاری فولاد SPK شامل مراحل زیر است:
پیش گرم کردن تا دمای حدود 815 درجه سانتیگراد.
این فولادها هدایت حرارتی پایینی داشته و جذب گرما توسط آن ها بسیار آهسته صورت می گیرد. بنابراین شیب های دمایی به راحتی ممکن است باعث ترک برداشتن این فولادها در حین گرم کردن یا سرد کردن بشود.
به منظور پیشگیری از ایجاد ترک در مرحله ی سخت کاری، پیش گرم آن ها با افزایش دما به آهستگی تا حدود 815 درجه سانتیگراد ضروری است. آستنیته کردن در دمای حدود 970-960 درجه سانتیگراد در حمام مذاب نمک و حدود 990-980 درجه سانتیگراد در کوره با اتمسفر کنترل شده به مدت 30-15 دقیقه. سرد کردن یا کوئنچ در روغن، سختی قطعه در این مرحله در حدود 65-63 راکول سی است.
سختی حاصل از کوئنچ تابعی از دمای آستنیته کردن است، به طوری که بیشترین مقدار سختی پس از کونئچ در این فولادها در دمای آستنیته کردن در حدود 980 درجه سانتیگراد به دست می آید.
در دماهای آستنیته کردن کمتر و بیشتر از این مقدار، سختی کاهش می یابد. تمپر یا بازگشت دادن فولاد. هدف از این فرایند عملیات حرارتی، به دست آوردن میکروساختار مارتنزیت بازپخت شده است.
| جدول محاسبه وزن تقریبی میلگرد فولادی | |||||||
| وزن | قطر | وزن | قطر | وزن | قطر | وزن | قطر |
| kg / m | Mn | kg / m | Mn | kg / m | Mn | kg / m | Mn |
| 298/403 | 220 | 112/364 | 135 | 15/413 | 50 | 0/222 | 6 |
| 312/122 | 225 | 120/841 | 140 | 18/650 | 55 | 0/395 | 8 |
| 326/148 | 230 | 129/627 | 145 | 22/195 | 60 | 0/617 | 10 |
| 340/483 | 235 | 138/721 | 150 | 26/049 | 65 | 0/888 | 12 |
| 355/125 | 240 | 148/123 | 155 | 30/081 | 70 | 1/175 | 14 |
| 370/076 | 245 | 157/833 | 160 | 34/680 | 75 | 1/578 | 16 |
| 385/336 | 250 | 167/852 | 165 | 39/458 | 80 | 1/998 | 18 |
| 400/903 | 255 | 178/179 | 170 | 44/545 | 85 | 2/466 | 20 |
| 416/779 | 260 | 188/814 | 175 | 49/939 | 90 | 2/984 | 22 |
| 432/963 | 265 | 199/757 | 180 | 55/642 | 95 | 3/551 | 24 |
| 449/455 | 270 | 211/010 | 185 | 61/654 | 100 | 3/853 | 25 |
| 466/256 | 275 | 222/570 | 190 | 67/973 | 105 | 4/828 | 28 |
| 483/365 | 280 | 234/438 | 195 | 74/601 | 110 | 5/549 | 30 |
| 500/782 | 285 | 246/614 | 200 | 81/537 | 115 | 6/313 | 32 |
| 518/508 | 290 | 259/100 | 205 | 88/781 | 120 | 7/553 | 35 |
| 536/541 | 295 | 271/893 | 210 | 96/337 | 125 | 9/865 | 40 |
| 554/883 | 300 | 284/994 | 215 | 104/195 | 130 | 12/485 | 45 |
- samin tejarat
- سپتامبر 29, 2020
- 6:16 ق.ظ